龙8

在热轧厂高节奏生产环境下，层流冷却辊道作为板带质量控制的咽喉环节，其稳定性直接关系着成材率与产能释放。随着热轧厂窄、薄规格生产比例的提升，M5段内冷辊冷却效能不足引发的快换板变形问题逐渐凸显；受限于原有快换板结构设计，高速轧制时冷却不均导致局部热膨胀超标，辊道标高异常波动达±5mm，造成板带咬入夹送辊前发生弹跳废钢。仅两个月时间，因弹跳问题引发的非计划停机达12次，废钢损失超200吨。

经深入研究发现，内冷辊冷却不到位、快换板变形等问题的成因是多方面的。从设备设计角度看，内冷辊的冷却通道设计存在缺陷，管径过小且布局不合理，冷却液流动不畅，导致冷却效率低下。同时，快换板的材质选用未能充分考虑高温环境下的性能要求，热稳定性较差，在持续高温作用下极易发生变形。

面对这一制约产线高效运行的“卡脖子”难题，热轧厂设备管理室联合轧钢作业区成立专项攻关组，通过现场实测数据的交叉验证，锁定快换板冷却不到位变形严重这个症结，创新推出“分体式方案+材质优化”解决方案。通过优化结构，采取快换板分体式设计，避免了中间连接板冷却不到位变形拱起问题；此外对快换板的材料进行升级，采用耐热合金，使高温变形量降低70%。

在设备改造完成后，辊道标高稳定性实现显著提升。通过持续监测发现，改造后稳定控制在±2mm以内。

标高稳定性的改善，有效解决了长期困扰生产的废钢难题。改造前，因快换板变形引发辊道标高异常，致使窄薄规格板带弹跳无法正常咬入卷取夹送辊，每月废钢次数平均达到3次。而自改造投用至今，此类废钢现象已彻底归零，生产连续性得到有力保障。

随着设备功能精度的提升，轧制速度上限也将进一步突破，为产能释放创造更大空间。值班主任感慨道：“现在生产过程中终于不用提心吊胆盯着板带弹跳废钢问题了！”这不仅是一组备件的升级，更标志着生产控制模式从“被动应急”向“主动可控” 的重要转变，为后续高效生产奠定坚实基础。

未来，热轧厂将持续监测层流冷却辊道设备状态，建立完善的设备维护体系，及时发现并解决潜在问题。同时，不断收集运行数据，进一步优化改造方案，提升设备性能和稳定性。还将加强技术创新，探索更先进的冷却技术和材料，为热轧生产的高效、稳定运行提供有力保障。